COTACOTA

COTA

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DEVELOPMENT

(開発)

徹底したお客様目線で、時代が求める製品を日夜追求する研究部。
品質はもちろん、人にも環境にも安心・安全であることをモットーに、厳しい品質チェックと改良を幾重にも重ねる
地道な開発プロセスを経て、お客様の髪を芯から美しくする製品が誕生します。

  • 研究部 研究課長
    酒井 一真
  • お客様の真のニーズとは? その答えがCOTAの製品そのものです。

    研究部の役目は、お客様のニーズに応える製品を生みだすことです。市場分析に長けたCS部やお客様と密に接している営業部と連携して、新たな製品を手がけています。但し、私たちはただ「売れればいい」という考えで作っているわけではありません。「人に優しく、環境にも配慮された製品でないと、胸を張ってお客様に提供できない」というのが、ものづくりの根本にある共通の想いです。例えばシャンプーなら「ただ髪を清潔にすればいいのではなく、洗いながらダメージ部分のケアもしなければならない」など、お客様の潜在的なニーズを満たすクオリティを追求しています。安心・安全で最高の使い心地を実現するために、研究部では毎月必ず全員が試作品を持ち寄り、美容師の資格を持つインストラクターがモニターの方々に施術を行うという形で評価会を実施。全員がお客様の目線に立ち、使用感について意見を交わしながら改善点を探っていきます。こうして社内審査をクリアしたら、お取引先の美容室でも試用していただき、製品の印象や使い心地についてヒアリングします。このように何か月にも及ぶチェック期間を経て、本当にお客様に求められ、気持ち良く使っていただける製品が生まれるのです。

  • 研究部 研究課 開発係
    土井 友紀子
  • 真の安全性を求めて、しつこいぐらいにチェックを繰り返します。

    開発係の仕事は、製品の処方づくり。処方とは、製品に使う原材料や作り方を示す、料理で言えばレシピのようなものです。そこで私たちが一番大切にしているのが安全性です。ヘアケア剤は肌に直接触れるものなので、「たとえ高品質であっても、人体に対して少しでも危険性のある製品は決して世に出さない」。そんな開発者全員の固い意思のもと、安全性については何段階にもわたり厳しいチェックを重ねています。まず試作品が出来上がったら、人間の細胞を再現した「3D皮膚モデル」に塗って肌への影響を観察。そこで問題がなければ、次は自分たちの腕に塗る「パッチテスト」を行います。このテストもクリアしたら、モニターの方にご協力いただいて実際の使用感を確認します。ほかにもチェック項目はたくさんありますが、どんなときでも私たちは全員、一切の妥協を許しません。少しでも気になる点があればその都度とことん話し合いますし、最終的に全員が納得いくまで改善し続けます。私たちにとって製品は自分の分身のようなもの。自分を偽らず、自分に厳しくすることで、自信を持って安心・安全な製品を世に送り出しているのです。

  • 研究部 研究課 品質管理係
    中井 小百合
  • 製品の成分からパッケージまで、品質には少しの妥協も許しません。

    品質管理係では、製品の原材料から出来上がった製品、そして包装資材まで細部にわたり検査しています。まず原材料に関しては、一般的に定められている安全基準を満たしているものでも、より高い安全性を求めてさらに厳しく設定されている、当社独自の安全基準にのっとって再検査を行います。その結果、合格ラインに達しないものは使用を認めません。
    こうして厳選された原材料のみを使って製品が出来上がると、次は製品としての品質をチェック。検査用の機械に入れて、酸性度やアルカリ性度などの数値を計り、安全かどうかを確かめます。同時に色や香り、肌触りや泡立ち具合など、五感をフルに使って何か違和感がないかも確認。「自分が納得できない製品はお客様にも納得していただけない」という信条のもと、品質管理係の全員で意見を交わしながら改良を重ねます。また、製品の包装資材も大切なポイントです。製品の容器はもちろん、ラベルや梱包用の箱まで、傷や汚れがないか目を光らせます。例えば容器がスプレー缶の場合などは、女性でも片手で楽に使用できるかといった点まで入念にチェック。細かなところまで徹底的に気を配り、安全で使い心地の良い製品に仕上げています。

お客様の真のニーズとは? その答えがCOTAの製品そのものです。

研究部の役目は、お客様のニーズに応える製品を生みだすことです。市場分析に長けたCS部やお客様と密に接している営業部と連携して、新たな製品を手がけています。但し、私たちはただ「売れればいい」という考えで作っているわけではありません。「人に優しく、環境にも配慮された製品でないと、胸を張ってお客様に提供できない」というのが、ものづくりの根本にある共通の想いです。例えばシャンプーなら「ただ髪を清潔にすればいいのではなく、洗いながらダメージ部分のケアもしなければならない」など、お客様の潜在的なニーズを満たすクオリティを追求しています。安心・安全で最高の使い心地を実現するために、研究部では毎月必ず全員が試作品を持ち寄り、美容師の資格を持つインストラクターがモニターの方々に施術を行うという形で評価会を実施。全員がお客様の目線に立ち、使用感について意見を交わしながら改善点を探っていきます。こうして社内審査をクリアしたら、お取引先の美容室でも試用していただき、製品の印象や使い心地についてヒアリングします。このように何か月にも及ぶチェック期間を経て、本当にお客様に求められ、気持ち良く使っていただける製品が生まれるのです。

真の安全性を求めて、しつこいぐらいにチェックを繰り返します。

開発係の仕事は、製品の処方づくり。処方とは、製品に使う原材料や作り方を示す、料理で言えばレシピのようなものです。そこで私たちが一番大切にしているのが安全性です。ヘアケア剤は肌に直接触れるものなので、「たとえ高品質であっても、人体に対して少しでも危険性のある製品は決して世に出さない」。そんな開発者全員の固い意思のもと、安全性については何段階にもわたり厳しいチェックを重ねています。まず試作品が出来上がったら、人間の細胞を再現した「3D皮膚モデル」に塗って肌への影響を観察。そこで問題がなければ、次は自分たちの腕に塗る「パッチテスト」を行います。このテストもクリアしたら、モニターの方にご協力いただいて実際の使用感を確認します。ほかにもチェック項目はたくさんありますが、どんなときでも私たちは全員、一切の妥協を許しません。少しでも気になる点があればその都度とことん話し合いますし、最終的に全員が納得いくまで改善し続けます。私たちにとって製品は自分の分身のようなもの。自分を偽らず、自分に厳しくすることで、自信を持って安心・安全な製品を世に送り出しているのです。

製品の成分からパッケージまで、品質には少しの妥協も許しません。

品質管理係では、製品の原材料から出来上がった製品、そして包装資材まで細部にわたり検査しています。まず原材料に関しては、一般的に定められている安全基準を満たしているものでも、より高い安全性を求めてさらに厳しく設定されている、当社独自の安全基準にのっとって再検査を行います。その結果、合格ラインに達しないものは使用を認めません。
こうして厳選された原材料のみを使って製品が出来上がると、次は製品としての品質をチェック。検査用の機械に入れて、酸性度やアルカリ性度などの数値を計り、安全かどうかを確かめます。同時に色や香り、肌触りや泡立ち具合など、五感をフルに使って何か違和感がないかも確認。「自分が納得できない製品はお客様にも納得していただけない」という信条のもと、品質管理係の全員で意見を交わしながら改良を重ねます。また、製品の包装資材も大切なポイントです。製品の容器はもちろん、ラベルや梱包用の箱まで、傷や汚れがないか目を光らせます。例えば容器がスプレー缶の場合などは、女性でも片手で楽に使用できるかといった点まで入念にチェック。細かなところまで徹底的に気を配り、安全で使い心地の良い製品に仕上げています。

PRODUCTION

(生産)

研究部の想いを受け継ぎ、製品という形にして世に送り出す生産部。
オートメーション化が進んだ現代の生産現場において、今なおきちんと人の手が加わったものづくりを続けることで、
ゆるぎない想いの詰まった最高品質の製品を作り上げています。

  • 生産部 生産課 生産係係長
    植村 圭一
  • 細かな機械調整を行い、常に最適な生産環境をキープしています。

    「私たちのものづくりはその性質上、完璧でなければ認められない」。生産係では全員が常にこう考えて、高いレベルで安定した製品を供給することを唯一かつ最大の命題として取り組んでいます。そのこだわりは並々ならぬもので、例えば現在の京都工場竣工の際には、設計段階から参加。現場の声を反映し、最高の製品を生み出す環境を作り上げました。また、製品を容器に入れるために使っている充填機も、当社専用のものをオーダー。当社の製品は容器の形も個性的でさまざまな種類があるため、それぞれに合わせて最適な動きができるよう、機械調整の担当者が知恵を出し合って設計し、試行錯誤しながら導入にこぎつけた特注品です。そして、この充填機を含め、私たちが取り扱っている機械に対してはすべて、日々ミリ単位や1℃単位での細かい設定を施し、神経をすり減らすほどの綿密な部品確認を行っています。同じ製品を作る場合でも、気候などによって最適な数値というのは微妙に変化するため、都度調整が必要になります。非常にシビアで緊張感の伴う作業ですが、こうした作業の一つひとつが完璧な製品の誕生へとつながっています。

  • 生産部 生産課 生産係主任
    川上 真紀代
  • 五感を研ぎ澄ませ、製品としての仕上がりを一瞬で見抜きます。

    製品が容器に詰められ、箱に梱包されるまでのわずかな時間。そこが、私たち検査担当者が目を光らせる製品検査の最後の砦です。せっかく高品質の製品が出来上がっても、例えば容器に傷がついていたり、ラベルがずれていたりすれば、お客様が手に取ったときの印象が悪く中身の安全性についても疑われかねません。そのため、最後に目の前のベルトコンベアを流れていく製品を一つずつ手に取って、傷や汚れがないかを見極めていきます。本当に人の手できちんとチェックできているのかと思われそうですが、私たちが検査をする手前には高性能のカメラもスタンバイしていて、製品一つひとつを検品しています。では、なぜその後に私たちの"目"が必要なのか。速くて正確な機械に任せればもっと効率的に生産できますが、私たち熟練社員の目は機械でも発見できないほんのわずかな違いを瞬時に見抜きますし、手に持てばちょっとした数値の誤差では判断できない感触の違いに気づきます。機械の性能と人間の感性を掛け合わせることで、「すべてのお客様に最高の製品を届けたい」という想いを実現できているのです。

  • 生産部 製造課 製造係
    奥岡 正好
  • これまでの経験を活かしながら五感を研ぎ澄ませることで、
    新しい製品が誕生しています。

    製造係では、まず試作品が完成すると、研究部から原料の性質や化学反応などの説明を受け、実際に量産にあたって何十種類もあるタンクの中からどれを使うか、原料の投入順序はどうするかなどを検討します。研究開発の段階では研究室で小さなビーカーを使っての少量生産ですが、実際の製造現場である工場では、巨大なタンクを使っての大量生産になります。これには単純に原材料の量を倍にすれば良いというわけではなく、ビーカーとタンクの構造や原材料の化学反応の違いなどで引き起こされる、量産の過程で発生するさまざまな障害を、開発担当者の知識と製造担当者の技術を結集して乗り越えていく必要があります。こうして時間をかけ、製造工程を確立してまとめたものが「製品の手順書」です。手順書には非常に細かく指示が記載されていますが、例えば製造工程のあるタイミングで「原液が白く変化する」と書かれていても、人によって色の認識には誤差があります。そこで製造の現場担当者は、日々「規定の色を目で確認しながら記憶していく」という経験を積んでいます。視覚のみならず、聴覚・触覚・嗅覚を研ぎ澄ませることこそが、開発担当者の想いをしっかりと受け継いで具体的な形にする技術力の根源なのです。

  • 生産部 製造課 製造係
    栗本 高志
  • 工場を完璧にクリーンな状態に保つため、日々目を光らせています。

    自信を持って安心・安全な製品を世に送り出せるよう、製造現場となる工場でも、品質管理には細心の注意を払っています。工場には多種多様な製品に合わせてタンクやポンプなど、大小さまざまな機械がありますが、それらはすべて異物が混入しないよう部品が分解しやすい構造になっており、洗浄作業においてもオートメーション化が主流となっています。しかし、そういった便利さに安易に頼りきるのではなく、最終的には必ず私たちで洗浄後のチェックを行っています。「機械任せの品質管理では不十分だ」という考えのもと、どこかに異物が残っているのではないかと疑いながら、経験を頼りに機械のわずかな汚れや破損などを隅々まで確認。異物混入を完全に防ぎ、品質を保つという使命を背負う者としては、必ず自分たちの目で確かめないと安心できません。もちろん、時間も手間もかかりますが、お客様の喜びにつながるのならば、これは絶対に必要な作業です。それに、機械のみで完結する工程にほんの少しでも人の手を加えることで、製品に「愛」がこもるような気がします。

細かな機械調整を行い、常に最適な生産環境をキープしています。

「私たちのものづくりはその性質上、完璧でなければ認められない」。生産係では全員が常にこう考えて、高いレベルで安定した製品を供給することを唯一かつ最大の命題として取り組んでいます。そのこだわりは並々ならぬもので、例えば現在の京都工場竣工の際には、設計段階から参加。現場の声を反映し、最高の製品を生み出す環境を作り上げました。また、製品を容器に入れるために使っている充填機も、当社専用のものをオーダー。当社の製品は容器の形も個性的でさまざまな種類があるため、それぞれに合わせて最適な動きができるよう、機械調整の担当者が知恵を出し合って設計し、試行錯誤しながら導入にこぎつけた特注品です。そして、この充填機を含め、私たちが取り扱っている機械に対してはすべて、日々ミリ単位や1℃単位での細かい設定を施し、神経をすり減らすほどの綿密な部品確認を行っています。同じ製品を作る場合でも、気候などによって最適な数値というのは微妙に変化するため、都度調整が必要になります。非常にシビアで緊張感の伴う作業ですが、こうした作業の一つひとつが完璧な製品の誕生へとつながっています。

五感を研ぎ澄ませ、製品としての仕上がりを一瞬で見抜きます。

製品が容器に詰められ、箱に梱包されるまでのわずかな時間。そこが、私たち検査担当者が目を光らせる製品検査の最後の砦です。せっかく高品質の製品が出来上がっても、例えば容器に傷がついていたり、ラベルがずれていたりすれば、お客様が手に取ったときの印象が悪く中身の安全性についても疑われかねません。そのため、最後に目の前のベルトコンベアを流れていく製品を一つずつ手に取って、傷や汚れがないかを見極めていきます。本当に人の手できちんとチェックできているのかと思われそうですが、私たちが検査をする手前には高性能のカメラもスタンバイしていて、製品一つひとつを検品しています。では、なぜその後に私たちの"目"が必要なのか。速くて正確な機械に任せればもっと効率的に生産できますが、私たち熟練社員の目は機械でも発見できないほんのわずかな違いを瞬時に見抜きますし、手に持てばちょっとした数値の誤差では判断できない感触の違いに気づきます。機械の性能と人間の感性を掛け合わせることで、「すべてのお客様に最高の製品を届けたい」という想いを実現できているのです。

これまでの経験を活かしながら五感を研ぎ澄ませることで、
新しい製品が誕生しています。

製造係では、まず試作品が完成すると、研究部から原料の性質や化学反応などの説明を受け、実際に量産にあたって何十種類もあるタンクの中からどれを使うか、原料の投入順序はどうするかなどを検討します。研究開発の段階では研究室で小さなビーカーを使っての少量生産ですが、実際の製造現場である工場では、巨大なタンクを使っての大量生産になります。これには単純に原材料の量を倍にすれば良いというわけではなく、ビーカーとタンクの構造や原材料の化学反応の違いなどで引き起こされる、量産の過程で発生するさまざまな障害を、開発担当者の知識と製造担当者の技術を結集して乗り越えていく必要があります。こうして時間をかけ、製造工程を確立してまとめたものが「製品の手順書」です。手順書には非常に細かく指示が記載されていますが、例えば製造工程のあるタイミングで「原液が白く変化する」と書かれていても、人によって色の認識には誤差があります。そこで製造の現場担当者は、日々「規定の色を目で確認しながら記憶していく」という経験を積んでいます。視覚のみならず、聴覚・触覚・嗅覚を研ぎ澄ませることこそが、開発担当者の想いをしっかりと受け継いで具体的な形にする技術力の根源なのです。

工場を完璧にクリーンな状態に保つため、日々目を光らせています。

自信を持って安心・安全な製品を世に送り出せるよう、製造現場となる工場でも、品質管理には細心の注意を払っています。工場には多種多様な製品に合わせてタンクやポンプなど、大小さまざまな機械がありますが、それらはすべて異物が混入しないよう部品が分解しやすい構造になっており、洗浄作業においてもオートメーション化が主流となっています。しかし、そういった便利さに安易に頼りきるのではなく、最終的には必ず私たちで洗浄後のチェックを行っています。「機械任せの品質管理では不十分だ」という考えのもと、どこかに異物が残っているのではないかと疑いながら、経験を頼りに機械のわずかな汚れや破損などを隅々まで確認。異物混入を完全に防ぎ、品質を保つという使命を背負う者としては、必ず自分たちの目で確かめないと安心できません。もちろん、時間も手間もかかりますが、お客様の喜びにつながるのならば、これは絶対に必要な作業です。それに、機械のみで完結する工程にほんの少しでも人の手を加えることで、製品に「愛」がこもるような気がします。